아이디어가 실현되는 곳

 

알루미늄, 스테인리스 절곡케이스에 대한 제품설계와 시제품제작까지 한번에.

많은 분들이 외부에 다양한 포트가 구성된 금속 케이스를 보셨을 것입니다. 이번 포스팅에서는 케이스 내부에 PCB 회로 기판이 장착되고, 알루미늄 및 스테인리스와 같은 금속 소재를 절곡하여 제작하는 케이스의 실제 제작 사례를 통해 공정과 업무 순서를 소개하고자 합니다.

 

 

 

 

 

먼저, 의뢰처로부터 기판의 3D 모델링 및 CAD 도면을 받습니다. 만약 도면이 없거나 구하기 어려운 경우, 실물 기판의 사이즈를 측정하여 모델링을 진행합니다. 2D CAD로 작업할 수도 있지만, 저희 업체는 고객사에 입체적인 외관을 보여주기 위해 주로 3D 모델링을 사용합니다.

 

 

 

케이스뿐만 아니라 모터 등 다양한 전기 전자 부품을 고정할 때도 주로 금속 절곡 공정을 사용합니다. 금속판 자체를 절곡 밴딩하기 때문에 내구성이 뛰어나고, 생산적인 측면에서 볼 때도 플라스틱처럼 별도의 금형 제작이 필요 없어 초기 비용 리스크를 줄일 수 있는 장점이 있습니다. 다만, 제작공정상 제품디자인의 자유도가 떨어지기 때문에 주로 외관이 덜 중요한 제품에 적합합니다.

 

 

 

 

 

 

 

절곡 디자인이 완료되면, 이렇게 회사 로고와 포트별 인쇄에 사용할 폰트를 정리하여 인쇄도를 준비하는데요. 인쇄될 내용은 주로 일러스트나 캐드로 작업하게 됩니다. 

 

 

 

금속 절곡은 알루미늄이나 스텐 금속판을 CNC 가공이나 레이저 컷팅으로 자른 후, 절곡 과정을 통해 원하는 형태로 만드는 방법인데요. 제작도면을 2D 데이터로도 제작할 수 있지만, 저희는 고객이 실물의 형태를 더 쉽게 이해할 수 있도록 3D 모델링을 통해 렌더링한 예시를 제공합니다. 이를 통해 고객은 최종 결과물을 보다 명확하게 시각화할 수 있습니다.

 

 

 

 

 

렌더링을 통해 절곡된 부품들이 조립된 모습을 미리 확인할 수 있습니다. 이 과정에서는 각 부품이 어떻게 결합될지, 그리고 인쇄 및 케이스 색상을 적용해 볼 수 있어 최종 결과물을 보다 생생하게 시각화할 수 있습니다. 이렇게 실물제작 전 미리 확인함으로써, 의뢰주신 회사입장에서는 디자인에 대한 이해를 높이고 진행결정 및 필요한 수정 사항을 쉽게 결정할 수 있게 됩니다. 

 

 

 

 

자! 이제 실물을 제작해 볼까요~

 

 

 

 

 

기판 스펙이 이미 확정되어 완성된 경우, 즉 기판의 사이즈나 구성을 의뢰처에서 더 이상 변경하기 어려운 경우가 종종 있는데요. 이때 금속 절곡물의 구조적 특성으로 인해 기판과 절곡 케이스의 나사조립등이 어려울 때가 있습니다. 이러한 경우에는 별도의 보조 부품을 CNC 가공하거나 3D 프린팅하여 조립이 가능한 구조로 설계한 후, 현장에서 다시 한번 케이스 조립 테스트를 충분히 진행한 뒤 출고합니다.

 

 

 

 

 

저희는 20여 년의 경험을 바탕으로 다양한 금속 절곡 제품을 제작해왔습니다. 제품디자인과 기구설계는 물론, 소량 샘플 제작부터 대량 생산까지 가능하니 언제든지 편하게 문의해 주시기 바랍니다. 지금까지 아이디어가 실현되는 곳. 아이디어공화국이었습니다.